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微波設備煉鋼作為一種全新的煉鋼技術對于促進世界冶金的發展和變革有著突出的意義。

在微波設備煉鋼過程中，鐵礦石通過傳統方式被壓碎、輾磨和濃縮，然后和磨成粉的煤炭及石灰石混和。這里煤炭作為還原劑，通過放熱氧化反應成為輔助熱源，石灰石則充當助熔劑。與傳統煉鋼相比，微波煉鋼使用的是資源較為豐富的煤炭，而非高價格的焦炭。在溫度1000℃、空氣存在的條件下，煤炭與空氣中氧反應生產CO2，在足量煤炭存在下，最終爐子里只存在CO，鐵礦石粉小球在CO氣氛中直接生成鋼，從而省去了“注氧除碳”這一步驟，其反應溫度的控制通過電弧爐也很容易完成。整個煉鋼過程不但節省時間，而且節約能源。據計算，其與傳統煉鋼相比節省能源可達48.5%。

高爐煉鐵技術經過了不斷的改進，仍是當前最基本的煉鋼技術。鐵礦燒結球團、焦炭、石灰石裝入高爐后，吹入高速熱空氣，部分消耗焦炭產生CO和熱，鐵礦燒結球團被CO還原成鐵。被還原出來的鐵水然后被送到氧氣頂吹轉爐(BOF)中，在那里純氧被吹入鐵水，除碳而得到鋼。作為一種技術革新，微波協助電弧爐煉鋼是通過聯合微波、電弧和放熱加熱完成整個煉鋼過程。這種技術能從由濃縮鐵礦、煤和熔劑組成“生球”中直接得到鋼液，整個過程中不需要煉焦、燒結、高爐冶鐵以及吹氧煉鋼等步驟。該技術可充分利用微波的體加熱、能源高效吸收以及高速化學反應等特點。

通常，非導電材料的導熱性能非常差，外部加熱方法往往不能使其有效升溫。對于濃縮氧化鐵這種粉末材料尤其如此，這是傳統煉鋼中的一個基本問題。而微波加熱具有極高的加熱效率，微波加熱對于粉末材料包括聚結的粉末材料更有效，其加熱效率高達90%~95%。兩位科學家的試驗結果表明，磁鐵礦在微波加熱條件下，一分鐘內溫度可升至1000℃，這就解決了煉鋼中基本的熱轉換問題。