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一、微波橡膠硫化技術原理及優點：
1.橡膠硫化的原理及微波橡膠硫化的優點
生橡膠受熱變軟，遇冷變硬、發脆，不易成型，容易磨損，易溶于汽油等有機溶劑，分子內具有雙鍵，易起加成反應，容易老化.為改善橡膠制品的性能，生產上要對 生橡膠進行一系列加工過程，在一定條件下，使膠料中的生膠與硫化劑發生化學反應，使其由線型結構的大分子交聯成為立體網狀結構的大分子，使從而使膠料具備 高強度、高彈性、高耐磨、抗腐蝕等等優良性能。這個過程稱為橡膠硫化。一般將硫化過程分為四個階段，誘導－預硫－正硫化－過硫。為實現這一反應，必須外加 能量使之達到一定的硫化溫度,然后橡膠保溫在該硫化溫度范圍內完成全部硫化反應。
橡膠硫化可 以采用各種方法。傳統方法是將膠料采用蒸汽或遠紅外加熱等硫化工藝。但由于加熱溫度是由介質外部向內部慢慢地熱傳導，因為橡膠物料是不良導熱材料，對橡膠 來說加熱依靠物料表面向里層其傳熱速率是很慢的，大部分時間耗費在讓橡膠達到硫化溫度上。所以加熱時間長、效率低、硫化均勻性不好。尤其舊工藝為消除橡膠 粘連而使用硅酸鎂（滑石粉），致使橡膠生產車間中粉塵彌漫，空氣中粉塵含量遠超過國家環保部門規定的標準。而且橡膠整體硫化狀態并不理想，這是因為，常規 熱傳導情況下，被硫化膠料表面升溫與里層的時間不一，出現硫化不均勻的現象。
微波加熱與傳統 加熱方式完全不同，是將微波能量穿透到被加熱介質內部直接進行整體加熱，因此加熱迅速，高效節能，大大縮短了橡膠硫化時間，使其加熱均勻性更好，硫化質量 較高?？梢栽谳^短的時間內越過橡膠極易發生粘連的誘導階段進入預硫階段，革除了舊工藝過程中使用滑石粉的操作，達到環保要求，該生產工藝可使大多數生產工 序集中在一條生產線上完成，自動化程度高，能耗低，節省人力，生產穩定，產品質量均勻等，大大改善了生產勞動條件。
2.微波橡膠硫化技術的應用現狀：
微波橡膠硫化技術自20世紀70年代問世以來得到迅速推廣，特別是橡膠微波連續硫化生產線在橡膠擠出制品生產中的推廣應用，其發展之迅速是史無前例的。日本 是微波連續硫化技術發展較快的國家，至今已累計生產450多條微波連續硫化生產線，并向世界各國出口100余條。微波硫化技術在國外工業化國家已成為普遍 的生產方式。不僅廣泛用于各種擠壓膠條、膠管的硫化預熱，而且已用于各類輪胎的硫化預熱。我國已從德國、日本、西班牙、英國等國家引進了幾十條微波密封條 連續硫化生產線。但進口的微波硫化生產線也存在很多問題，如價格高、維修成本高，微波箱體設計不合理、微波效率低，控制的自動化程度不夠。隨著國內微波能 應用技術的發展，國內相繼仿造和改造了多條采用微波硫化橡膠工藝的設備，有些引進設備的廠家與微波能應用廠家合作，開始著手對進口橡膠硫化設備所存在的問 題進行改造，使其產品質量和產量有了較大提高。2000年以來隨著多管型微波硫化設備的開發成功，使得設備成本及維修難度降低，目前橡膠的微波硫化技術已 日益走向成熟，設備不斷完善，向著高度自動化、省能源、減少環境污染方向努力，以滿足廣大用戶不斷提高的需求，有著巨大潛力和廣闊的市場。
二、微波橡膠硫化設備及生產工藝：
目前微波橡膠硫化最實用的基本工藝流程為：從擠出機擠出的成型品通過輸送帶或輥道傳送，進入微波硫化裝置，在此處橡膠迅速升溫到硫化溫度，然后進入二次硫化 的熱風槽，橡膠在熱風槽內一定溫度下，保持一定時間，即完成該產品的發泡及硫化過程。此時如果不用熱風槽，硫化全在微波槽中進行，則太浪費能量，而與熱風 槽結合起來，就比較經濟。
微波橡膠硫化生產線的組成包括擠出機、高溫定型設備、微波硫化設備、熱風硫化設備、冷卻段、牽引機、裁斷機、打孔機等組成。
擠出機：用來把橡膠原料擠壓成需要的形狀和結構，擠壓成型的橡膠分為單層橡膠（海綿或實芯膠）、二層復合橡膠（海綿和實芯膠）、三層復合橡膠（鋼芯、海綿和實芯膠）、四層復合橡膠等，對應不同的橡膠種類和規格所使用擠出機的結構和性能也有所不同。
高溫定型設備：主要用來把剛擠壓成型的橡膠采用高溫迅速將其表面硫化定型，防止其變形或與輸送帶粘連而破壞其表面。
微波硫化設備：利用微波加熱速度整體加熱到硫化所需要的溫度，這一過程只需要幾十秒到一兩分鐘的時間。
熱風硫化設備：使橡膠條保持在硫化所需要的溫度范圍內繼續硫化。
冷卻段：用來把橡膠條冷卻到可進行裁斷收集等操作的溫度。
牽引機：提供橡膠條前進的動力。
以上只是硫化一般橡膠條的基本配置。當硫化帶骨架的橡膠條時，在擠出機的前段還配有鋼芯供給設備，在后段根據需要有時還配有打孔機、鋼芯成型機等設備；當硫化非條狀連續式產品時不需要裁斷機
微波加熱設備是整個微波硫化工藝的核心環節。微波加熱設備的均勻熱設計顯得特別重要，微波加熱器加熱均勻性設計是橡膠均勻硫化的前提，此外膠料的成分組成比 例、色澤深淺和表面的光潔度都會對微波吸收性能產生影響，都需要加以考慮在微波加熱工藝中做適當的協調，以適應工藝的要求。